一、注塑制品開裂的原因分析

開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應(yīng)用開裂。

主要有以下幾個方面的原因造成：

1. 加工方面

• 加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內(nèi)應(yīng)力過大而開裂。

• 調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。

• 適當(dāng)調(diào)高模具溫度，使制件易于脫模，適當(dāng)調(diào)低料溫防止分解。

• 預(yù)防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂。

• 適當(dāng)使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。

• 制件殘余應(yīng)力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的生成。

2. 模具方面

• 頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余應(yīng)力集中而開裂。

• 制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應(yīng)盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應(yīng)力加大。

• 對深底制件應(yīng)設(shè)置適當(dāng)?shù)拿撃＿M氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應(yīng)當(dāng)防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3. 材料方面

• 再生料含量太高，造成制件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，降低強度而出現(xiàn)頂出開裂。

• 材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳，受到污染都會造成開裂。

4. 機臺方面

注塑機塑化容量要適當(dāng)，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑制品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結(jié)果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當(dāng)提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務(wù)的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑制品翹曲變形的原因分析

注塑制品變形、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，這些都是高應(yīng)力取向造成的變形的表現(xiàn)。

所以從根本上說，模具設(shè)計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設(shè)計和改良著手。

這種現(xiàn)象的主要有以下幾個方面造成：

1. 模具方面

• 制件的厚度、質(zhì)量要均勻。

• 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。

• 制件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。

• 模具所用的材料強度不足。

2. 塑料方面

結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機會多，加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結(jié)晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方面

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內(nèi)應(yīng)力增加而出現(xiàn)翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生。

• 必要時可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模后進行退火處理。

四、注塑制品色條色線色花分析

這種缺陷的出現(xiàn)主要是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶有區(qū)域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機會。

• 在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應(yīng)予改窄。

五、注塑制品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，制品收縮凹陷是比較常見的現(xiàn)象。造成這種情況的主要原因有：

1. 加工方面

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現(xiàn)收縮，應(yīng)檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。

• 塑化量不足應(yīng)選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。

2. 模具方面

• 制件設(shè)計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。

• 澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當(dāng)，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。

• 對薄件應(yīng)提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應(yīng)降低模溫。

• 澆口要對稱開設(shè)，盡量開設(shè)在制件厚壁部位，應(yīng)增加冷料井容積。

3. 塑料方面

結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時要適當(dāng)增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方面

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應(yīng)適當(dāng)提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現(xiàn)收縮。

• 加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。

六、注塑制品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力，使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥。

• 降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當(dāng)提高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預(yù)塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數(shù)分鐘。

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